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Unilever: Neue Schraubengebläse halten Waschstück-"Nudeln" in der Schwebe
Pneumatische Förderung mit einem Drittel weniger Energie
Unilever hat in Mannheim vier Drehkolbengebläse durch energieeffizientere, ölfrei verdichtende Schraubengebläse von Atlas Copco ersetzt. Mit der Druckluft werden Zwischenprodukte der Waschstück-Herstellung pneumatisch zu den Verpackungslinien gefördert. Unilever spart durch die neue Technik mehr als ein Drittel der hierauf entfallenden Energie ein.
Essen/Mannheim, März 2020. "Dove" kennt vermutlich jeder. 800 Millionen dieser Waschstücke stellt Unilever in Mannheim her, jedes Jahr, Tendenz steigend. "Schreiben Sie bloß nicht das Wort mit ‚S' am Anfang", bittet Tobias Bernhardt, der hier die Instandhaltung leitet, gleich zu Anfang unseres Besuchs. "Was wir herstellen, sind Waschstücke!" Die Formel des Syndets "Dove" pflege die Haut und sei damit höherwertig als das andere S-Wort. "Stimmt, bei Seife trocknet die Haut aus", pflichtet der Fotograf bei.
In vier Werken weltweit produziert Unilever seine synthetischen Waschstücke ("Syndete" = synthetische Detergentien): in Deutschland, USA, Brasilien und Indonesien. Die Stücke sehen überall gleich aus, tragen denselben charakteristischen Schriftzug und die Taube. Gefertigt werden unterschiedliche Größen von 50 bis 135 g, in etwa zwei Handvoll Duftvarianten. 160 verschiedene Endverpackungen gibt es für "Singles", Zweier-, Sechserpacks und andere Stückzahlen.
Um das halbfertige Produkt an die Abpacklinien zu fördern, setzt Unilever neuerdings auf vier Schraubengebläse des Typs ZS 30 VSD von Atlas Copco. Die Maschinen arbeiten allesamt drehzahlgeregelt und versorgen jeweils eine Verpackungslinie effizient mit Druckluft von etwa 0,4 bis 0,5 bar (Betriebsüberdruck). "Eine zentrale Verrohrung wollte niemand im Team", erklärt Tobias Bernhardt, "unter anderem, weil die Regelung zu aufwendig gewesen wäre." Das halbfertige Produkt verlässt den Extruder in Form von zähen, zylindrischen Stiften, sogenannten "Nudeln", die man sich sehr kurz und dick vorstellen muss. Um diese vom Extruder zu den Puffer-Silos und den folgenden Abpacklinien zu fördern, muss der Luftstrom möglichst konstant sein. "Das Produkt muss ständig in der Schwebe gehalten werden", begründet der Instandhaltungsleiter. Stillstand gebe es im Prozess nicht, und sollten die Nudelstücke in den Förderrohren zum Erliegen kommen, wäre mehr Energie und damit höherer Druck nötig, um sie wieder in Bewegung zu versetzen.
Parfüm und Farbe werden direkt an der Verpackungslinie zugesetzt
Die "Nudeln" fallen aus den Extrudern in den jeweils angeschlossenen Trichter und von dort über eine Zellenradschleuse senkrecht in die Transportleitungen, die im Fußboden liegen. In diesen Rohren liegt Druckluft an, die von den Schraubengebläsen erzeugt wird, um das pulverartige Zwischenprodukt pneumatisch in den Verpackungsbereich zu fördern. Über Verteilweichen vor den fünf Endverpackungslinien werden die "Nudeln" auf sieben Silos verteilt. An den Linien selbst erhalten die Waschstücke ihre Endspezifizierung: Hier werden noch Parfüm und Farbe zugesetzt, das halbfertige Produkt wird homogen gemischt und unter hohem Druck zu einem endlosen Strang extrudiert. Dieser wird in etwa 50 cm lange Stangen geschnitten, aus denen dann 10 bis 14 Waschstücke gestanzt werden. Der Stanzrest wird direkt wieder zurücktransportiert und neu eingearbeitet. "Ausschuss haben wir hier also nicht", freut sich Tobias Bernhardt. Die Stanzen prägen noch die gleitende Taube in jedes einzelne Waschstück, ehe dieses in eine Faltschachtel verpackt wird.
Das erste Atlas-Copco-Schraubengebläse schaffte Unilever in Mannheim 2016 an, als Ersatz für ein altes Drehkolbengebläse eines Wettbewerbers. "Davon hatten wir auch vier Maschinen", sagt Bernhardt. "Die waren etwa 20 Jahre alt, waren uns zu laut - und es gab keinen Ersatz mehr für die Schallisolierung."
Ölfreie Verdichtung und effizienter Betrieb waren gewünscht
Bernhardt und Projektingenieur Ulrich Kahnert durchforsteten den Markt und fanden bei Atlas Copco die ölfrei verdichtenden ZS-Gebläse. "Neben der Ölfreiheit und dem leisen Betrieb suchten wir vor allem nach einer energieeffizienteren Lösung", erklärt Ulrich Kahnert, der vor Tobias Bernhardt der Chef-Instandhalter war und die Idee zu der Weiterentwicklung der Druckluftstation hatte. "Das Ergebnis war so überzeugend, dass wir nach der erfolgreichen Einführung des ersten ZS-Schraubengebläses ein Energiesparprojekt ins Leben gerufen haben, um dann auch die anderen drei Altmaschinen zu ersetzen."
Im Laufe des folgenden Jahres, 2017 also, wurden diese drei Drehkolbengebläse ausgetauscht. "Das Projekt war ein voller Erfolg", resümiert Tobias Bernhardt. "Wir brauchten vorher 3130 Kilowattstunden pro Woche und Anlage, und nun sind es nur noch 2043 Kilowattstunden!" Fast 35 % weniger. "Wir können das ganz exakt sagen, da unsere Linien hier praktisch rund um die Uhr laufen, inklusive Weihnachten und Silvester." Neben der weitaus besseren Energieeffizienz nennt Bernhardt den besseren Preis, den wartungsfreien Direktantrieb und den bereits eingebauten Frequenzumrichter als Gründe dafür, dass die Entscheidung zugunsten von Atlas Copco ausfiel: "Das Gesamtpaket stimmte einfach!" Auch die Zusammenarbeit bei den Wartungsterminen - Unilever hat ein Full-Service-Paket mit Garantieverlängerung gebucht - sowie das von Atlas Copco durchgeführte Seminar zu Druckluft-Zubehör, Schläuchen und mehr bewertet er positiv. "Bei der ersten Maschine musste auf der Ansaugseite noch etwas nachgesteuert werden, aber diese kleine Herausforderung wurde sehr schnell behoben. Nun laufen die vier Schraubengebläse äußerst zuverlässig an 24 Stunden pro Tag."
(Autor: Thomas Preuß, Journalist in Königswinter)
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